Die Unterschiede und Anwendungen von 2 3 4 und 6 Klingenmühlenschneidern

Eine umfassende Analyse der Anzahl der Fräserschneiderblätter: die Unterschiede und Anwendungen von 2-, 3-, 4- und 6-Blatt-Frässchneitern

 Kernstrukturunterschiede:

Die Auswahl der Anzahl der Fräserschneiderblätter hat einen tiefgreifenden Einfluss auf die Verarbeitungseffizienz, die Oberflächenqualität und die Lebensdauer des Werkzeugs. Seine Kernunterschiede spiegeln sich in drei gegenseitig restriktiven strukturellen Eigenschaften wider:

Die umgekehrte Beziehung zwischen dem Fläche des Chip -Rillens und der Anzahl der Klingen: Die Zunahme der Anzahl der Klingen führt direkt zu einer Abnahme des Chip -Rillenraums, der jeder Schneidekante zugeordnet ist. Der 2-Blatt-Mühlenschneider verfügt über das größte Chip-Rillenvolumen und einen geräumigen Chip-Entladungskanal, der besonders für die Verarbeitung von Tiefenrillen und die Szenarien mit hoher Entfernungsrate geeignet ist. Der 6-Blatt-Mühlenschneider verfügt über den beengten Chip Groove-Raum und wird hauptsächlich für das Finishing13 verwendet.

Die proportionale Entwicklung der Werkzeugsteifigkeit und die Anzahl der Klingen: Die Zunahme der Anzahl der Klingen bedeutet eine Zunahme des Werkzeugkerndurchmessers. 4-Blade- und 6-Blatt-Mühlenschneider bieten eine höhere Steifigkeit durch den verbesserten Werkzeugkörper, haben eine starke Beständigkeit gegen Schneidkraftverformung und leisten gut in der Seitenmahlen und der Verarbeitung von Hartmaterial. Im Gegensatz dazu weist der 2-Blatt-Mahlenschneider eine schwächere Steifigkeit auf und ist anfällig für die Ablenkung in der Tiefenrille Processing38.

Kontinuierliches Spektrum der Merkmale der Klingenzahl: Unterschiedliche Blattzahlen bilden ein kontinuierliches Ausgleichsspektrum zwischen Chip -Evakuierungsfähigkeit und Verarbeitungsgenauigkeit. 2-Blade- und 3-Blatt-Frässchneider tendieren dazu, die Chip-Evakuierung zu priorisieren, während 4-Blatt- und 6-Blatt-Fokus auf Genauigkeit und Steifigkeit. Benutzer können in diesem Spektrum die am besten geeignete Blade -Nummer entsprechend ihren Bedürfnissen wählen 78.

Tabelle: Vergleich der Kernstrukturparameter von Fräsenschneidern mit unterschiedlichen Klingenzahlen

Anzahl der Blätter Chip Groove Space Tool Starrheit Hauptvorteile

2-Blade extrem groß.

3-Blade groß ✓ ✓ Medium ✓ ✓ umfassende Leistung von Aluminiumlegierungen

4-Blatt-Medium ✓ ✓ Gut ✓ ✓ Allgemeine Verarbeitung von Stahlteilen

6-Blade klein ✓ Ausgezeichnet ✓ oral Finishing, hohe Oberflächenqualität

2 Detaillierte Erläuterung von Mahlschneidern mit unterschiedlichen Klingenzahlen

2,1 2-Blade-Mahlen Cutter: Experte für Deep Groove Processing

Strukturelle Eigenschaften: Das Zwei-Blatt-Design erzeugt einen breiten Chip-Evakuierungskanal, und die Rillentiefe kann das mehr als das 1,5-fache des Durchmessers erreichen. Der Helixwinkel ist normalerweise mit 30 ° -45 ° ausgelegt, und der scharfe positive Rechenwinkel (normalerweise ≥ 10 °) stellt sicher, dass die Chips das Werkstück schnell verlassen15. Diese Struktur ermöglicht es dem 2-Kanal-Mahlenschneider, bei der Verarbeitung klebriger Materialien effektiv zu schäden oder durch die Blockierung von Chips verursachte Bruch.

Anwendbare Szenarien: Besonders gut in der Tiefenhöhlenmahlen, der Full-Width-Rillenverarbeitung und der Verarbeitung mit geringer Rigiditätswerkstück. Beispielsweise kann der 2-kantige Mahlschneider bei der Schimmelpilzherstellung leicht mit einer tiefen und schmalen Flusskanalverarbeitung fertig werden. Auch wenn die Rillentiefe mehr als das Fünffache des Werkzeugdurchmessers erreicht, kann sie eine relativ glatte Chipentfernung310 beibehalten. Seine typischen Anwendungsparameter sind: Beim Schneiden von Aluminiumlegierung kann die Geschwindigkeit 25000 U/min erreichen, die Vorschubrate beträgt 1500 mm/min und effizientes Aufruhr wird erreicht6.

Leistungsbeschränkungen: Die geringe Anzahl von Klingen führt zu einer Verringerung der Schnittpunkte pro Zeiteinheitszeit, und der Futter pro Zahn muss erhöht werden, um die Effizienz aufrechtzuerhalten, was leicht zu Vibrationen verursacht werden kann. Gleichzeitig ist die Werkzeugsteifigkeit nicht ausreichend und es ist leicht zu biegen und während des Seitenbräusses zu verformen, was die Vertikalität der Wand beeinflusst19.

2,2 3-Kanal-Frässchneider: Ein leistungsstarkes Werkzeug für die Verarbeitung von Aluminiumlegierung

Konstruktionsausgleichspunkt: Die Dreikantstruktur erreicht einen goldenen Gleichgewicht zwischen 2-Kanten und 4-Kanten: Sie behält nicht nur einen ausreichenden Chip-Entfernungsraum (etwa 75% des 2-Kanten-Mahlsschneiders mit dem gleichen Durchmesser), sondern fügt auch eine Schneide zur Verbesserung der Verarbeitungseffizienz hinzu. Sein einzigartiges Design umfasst asymmetrische Rillenanordnung, die regelmäßige Vibrationen effektiv unterdrückt. Gleichzeitig wird ein großes Helix -Winkeldesign (normalerweise 45 °) verwendet, um die Fluency56 der Chipentfernung zu verbessern.

Spezielle Vorteile für Aluminiumlegierungen: Optimiert speziell für Aluminiumlegierungseigenschaften:

Verwenden Sie die polierte Vorderschnitte, um die Aluminium -Chip -Adhäsion zu verringern

Verwenden

Empfehlen Sie unbeschichtete oder diamantbeschichtete Versionen, um chemische Reaktionen zwischen Tialn und Aluminium56 zu vermeiden

Die tatsächlichen Verarbeitungsdaten zeigen, dass, wenn eine φ6mm-Drei-Kanal-Frässchneider Aluminiumlegierung verarbeitet, die empfohlenen Parameter eine Geschwindigkeit von 12000 U/min, eine Futtermittel von 1200 mm/min und eine laterale Schnitttiefe von 0,6 mm, die die Metallentfernungsrate von 2-kedigem oder 4-kedigem Mühlstücken mit dem gleichen Diameter 6 mm weit überschreitet.

Begrenzung der Schlitzverarbeitung: In der Mitte der Endfläche eines dreiköpfigen Mahlschneiders befindet sich normalerweise ein Prozessloch, was es unmöglich macht, vertikal zu schneiden (es kann nicht zum Bohren verwendet werden). Diese Einschränkung erfordert, dass die Schneidmethode wie das Rampenfräsen oder das Spiralmahlen während der Verarbeitung 46 verwendet werden muss.

2,3 4-köpfige Frässchneider: Allround-Player für Stahlteile

Strukturverstärkung: Das vierköpfige Design erweitert den Kerndurchmesser des Werkzeugs auf mehr als 70% des Durchmessers, verbessert die Steifigkeit erheblich und kann mehr laterale Schneidkräfte standhalten. Das doppelt abgeschrägte Rückenwinkeldesign (der erste Rückenwinkel beträgt ca. 15 °, der zweite Rückenwinkel beträgt 9 °), wird eingesetzt, um die Reibung des Rückwerks der Rückseite zu verringern und gleichzeitig die Festigkeit der Schneidekante zu gewährleisten18. Obwohl seine Chip-Rille kleiner ist als die eines Mahls aus 2 Kedig/3-Kanten, kann die effektive Entladung von Stahlchips weiterhin garantiert werden, indem die Rillenkurve optimiert wird.

Vorteile der Stahlverarbeitung: Hervorragende Leistung bei der Verarbeitung von harten Materialien wie Stahl und Gusseisen:

Vier Schneidkanten erreichen kontinuierliches Schneiden und hohe Verarbeitungsstabilität

Das Design mit hohem Starrheit unterdrückt das Geschwätz und verbessert die Oberflächenbeschaffung

Unterstützt eine höhere Futterrate (80-100% höher als 2-kandes mit der gleichen Geschwindigkeit)

Experimentelle Daten zeigen, dass unter dem gleichen Durchmesser die Lebensdauer von 4-Kanten-Fräser bei etwa 40% länger als der von 2-Kanten-Frässchneider, insbesondere im Side-Fräser8.

Multifunktionale Anwendung: Zusätzlich zum konventionellen Endmahlen ist es auch gut in:

Flachrille Finishing (Rillentiefe ≤ 1 -fach der Durchmesser)

Stiefflächenmahlen

Verarbeitung von dünnwandigen Teilen (hohe Starrheit zur Reduzierung der Werkzeugausbeute)

Profiling -Mahlen (mit R Angle Design) 78

2,4 6-Kanal-Fräser-Cutter: Experte für Hochgeschwindigkeits-Finishing

Extreme Starrheitdesign: Die Sechsrandstruktur drückt den Werkzeugkerndurchmesser an die Grenze (etwa 85% des Durchmessers), um eine ultrahohe Torsionssteifigkeit zu erzeugen. Mit einem kleinen Helix -Winkeldesign (ca. 30 °) sorgt dies für die Systemstabilität, wenn mehrere Klingen gleichzeitig zum Schneiden beteiligt sind. 78. Dieses Design eignet sich besonders für Hochgeschwindigkeitsbearbeitungszentren mit hohen Geschwindigkeit und schnellen Futterbedingungen.

Vorteile der Fertigstellung: Mehrere Schneidkanten erreichen eine feine Oberflächenverarbeitung:

Die Futtermenge pro Zahn kann auf 0,02-0,05 mm/z reduziert werden

Oberflächenrauheit kann leicht innerhalb von ra0.8 & mgr; m reichen

Schneidpunkte mit hoher Dichte beseitigen Chatter-Markierungen und verbessern die Konturgenauigkeit22

Das Gehäuse zeigt, dass die Oberflächenrauheit des 6-Kanten-Mühlenschneiders RA0,8 μm erreichen kann, wenn die Schneidgeschwindigkeit 150 m/min und der Futter pro Zahn beträgt, während der 3-Kanten-Mahlschneider nur ra1,6 μm2 bei derselben Schneidgeschwindigkeit und Futtermittel von 0,1 mm/z beträgt.

Lösung für die Herausforderung der Chipentfernung: Um das Problem des schmalen Chipraums zwischen Klingen anzugehen, nehmen moderne 6-Blatt-Mahlschneider innovative Designs an:

Variable Blei -Spiralnut: Harmonische Resonanz brechen

Ungleichmäßiger Zahnabstand: Periodische Schwingung unterdrücken

Design des internen Kühlmittelkanals: Hochdruckkühlmittel erreicht direkt den Schneidbereich und erzwingt die Chipentfernung78

3 Leistungsvergleichsanalyse

Die Verarbeitungsleistung von Fräsenschneidern mit unterschiedlicher Anzahl von Klingen variiert erheblich, und eine systematische Bewertung aus mehreren Dimensionen ist erforderlich:

Vergleich der Materialentfernungsrate: Bei der gleichen Spindelgeschwindigkeit erhöht die Zunahme der Anzahl der Klingen direkt die Schnittmenge pro Zeiteinheit. Die theoretische Metallentfernungsrate eines 4-Blatt-Frässerise ist 70-90% höher als der eines Mahls aus 2 Blättern, und ein Mahlschneider mit 6 Blättern kann mehr als doppelt so hoch wie das eines 2-Blatt-Fräsersschneiders erreichen. In der tatsächlichen Verarbeitung weisen 2-Blade-/3-Blatt-Mühlenschneider aufgrund ihrer höheren Schnitttiefenfähigkeit jedoch häufig eine höhere Effizienz in der Schruppenstufe auf19. Zum Beispiel kann im tiefen Hohlraumfräsen ein 2-Blatt-Mühlenschneider jeweils dreifache Durchmesser abschneiden, während ein 4-Blatt-Fräser-Cutter normalerweise auf das 1,5-fache des Durchmessers begrenzt ist.

Oberflächenqualitätsunterschied: Die Anzahl der Klingen erhöht die bearbeitete Oberfläche signifikant:

Die Oberflächenrauheit eines 4-Blatt-Fräsers Cutter ist etwa 30% niedriger als der eines 2-Blatt-Fräsersschneiders

Ein 6-Blatt-Fräser kann einen Spiegeleffekt (RA ≤ 0,4 μm) beim Finishing erzielen

Multi-Blade-Mühlenschneider reduzieren die Resthöhe der Verarbeitungsreste und reduzieren die anschließende Polier-Workload28

Tabelle: Leistungsvergleich von Fräsenschneidern mit unterschiedlichen Blattzahlen zur Verarbeitung von Aluminiumlegierungen (φ6mm -Werkzeug)

Anzahl der empfohlenen Futtermittel (mm/z) Schnitttiefe (mm) Oberflächenrauheit RA (μm), die anwendbar ist

2-Blade 0,08-0,15 9,0 (1,5 × D) 1,6-3,2 Tiefes Rillenrauen

3-Blade 0,07-0.12 6,0 (1,0 × D) 0,8-1,6 Umfassende Verarbeitung

4-Blade 0,04-0,08 3,6 (0,6 × D) 0,8-1,2 Seitenwand Halbfinish

6-Blade 0,02-0,05 2,4 (0,4 × D) 0,4-0,8 Finishing

Schneidkraft und Vibration: Die Zunahme der Anzahl der Klingen führt zu einer Zunahme der Anzahl der mit dem Schneiden gleichzeitig beteiligten Klingen und die Gesamtschneidkraft steigt um etwa 30% (2 Klingen → 4 Klingen). Multi-Blatt-Mühlenschneider reduzieren jedoch die Schnittkraft eines einzelnen Zahns durch Ausbreitung der Last, was zur Unterdrückung von Hochfrequenzvibrationen von Vorteil19 ist. In der tatsächlichen Verarbeitung beträgt die Menge der Schneiderreduzierung während des Seitungsmahlens eines 4-Blatt-Frässchneiders nur 40% der eines 2-Blade-Frässchneiders, was die Vertikalität der Wandoberfläche erheblich verbessert.

Bewertung der Chipentfernungskapazität: Ein 2-Blatt-Mühlenschneider zeigt eine hervorragende Leistung der Chipentfernung bei der Verarbeitung klebriger Materialien (wie Aluminium und Kupfer), und die Chip-Haltekapazität kann mehr als doppelt so hoch wie die eines Mühlenschneiders mit 4-Blatt-Fräsen erreichen. Wenn ein 6-Blatt-Mahlschneider für das periphere Fräsen verwendet wird (Nicht-Vollfrucht-Verarbeitung), werden die Chips nicht in der Rille blockiert, sodass er immer noch einen guten Chipentfernungseffekt38 beibehalten kann.

4 Unterschiede in den anwendbaren Materialien

Verschiedene Werkstückmaterialien haben einen entscheidenden Einfluss auf die Auswahl der Anzahl der Mahlschneiderkanten:

Nichteisenmetalle wie Aluminiumlegierungen:

2-3 Kanten werden bevorzugt: Große Chip-Grooves, um mit klebrigen Chips umzugehen

Große Helix -Winkeldesign (≥ 45 °): Effizienz der Chipentfernung verbessern

Spezielle Aluminiumwerkzeuge: polierte Vorderfläche + scharfe Schneide (Vorderwinkel ≥ 15 °)

Vermeiden Sie mit mehr Kanalbeschichtungswerkzeugen: Unbeschichtete oder Diamantbeschichtete ist am besten, um einen aufgebauten Rand zu verhindern56

Fall: Ein Automobilteile -Fabrikprozess verarbeitet Aluminiumlegierstangen. Nachdem der 4-Kanche-Mahlschneider in einen 3-köpfigen Spezial-Aluminium-Frässchneider gewechselt wurde, stieg die Metallentfernungsrate um 60%, die Werkzeugdauer wurde um das dreifache verlängert und das langjährige Problem mit der Spannung von Chips wurde 6 gesenkt.

Stahl und Gusseisen:

Empfohlener 4-Kanten: Gleichgewichtsanforderungen und Chipentfernungsanforderungen

Mittelhelixwinkel (30 ° -35 °): Balance-Schneidstabilität und Chipentfernung

Wear-resistente Beschichtungsanwendung: Tialn/Alcrn-Beschichtung verbessert die Härte

OPTIONAL 6-Kanal-Frästeschneider mit kleinem Durchmesser unter φ10 mm verbessert die Finish-Effizienz signifikant 810 signifikant

Speziales Szenario: Wenn Sie Edelstahl verarbeiten, kann bei Verwendung einer Hochdruckkühlung ein 6-Kanal-Mahlschneider verwendet werden