Hogyan válasszunk keményfém vágószerszámokat a formagyártáshoz

A formagyártás kéri vágószerszámok öt különböző munka elvégzésére egyetlen munkadarabon: tömeges leforgácsolás a nagyolási szakaszban, ellenőrzött alapanyag-előkészítés a félsimítás során, felületi kontúr létrehozása 3D-s üreges simításban, korlátozott hatótávolságú vágások mély bordákban és zsebekben, valamint szubmilliméteres részletmunkák az elválasztó vonalakon és a kapu geometriáján. Minden munkának megvannak a saját vezérlőváltozói, és az egyik szakaszban jól teljesítő eszköz általában nem megfelelő eszköz a következőhöz.

Ez az útmutató minden megmunkálási szakaszt leképez az azokat kezelő tömör keményfém szerszámcsaládra, majd lefedi a végső specifikációt meghatározó három keresztmetszeti döntést: a formaacél keménysége, bevonata és geometriai paraméterei (horonyszám, átmérő, gép merevsége). A szerkezet követi az öntőforma megmunkálási sorrendjét az első nagyolási lépéstől a végtermék szakaszig, így kiválasztási referenciaként funkcionál a mérnökök és a beszerzések számára, akik bármilyen gyakori formaacél minőséggel dolgoznak.

Az öntőforma megmunkálási folyamata és szerszámcsaládjai

Konkrét szerszám kiválasztása előtt keresse meg az aktuális műveletet a megmunkálási sorrendben. A legtöbb fröccsöntő forma, fröccsöntő forma és precíziós szerszám ugyanazon az ötlépcsős munkafolyamaton megy keresztül:

Ebben a sorozatban szinte minden szerszámválasztást két szabály szabályoz. Először használja a legnagyobb átmérőt, amely még mindig megfelel a jellemzőnek. A nagyobb átmérők növelik a mag merevségét, növelik a fogankénti előtolás képességét, és csökkentik a szükséges átmenetek számát. Másodszor, tartsa a túlnyúlást olyan röviden, amennyire az üreg geometriája lehetővé teszi. A tartón túli szerszámkinyúlás minden megkétszerezése esetén az elhajlás nagyjából nyolcszorosára nő ugyanazon vágási terhelés mellett. Mindkét szabály fontossága fokozódik, ahogy a formaacél keménysége nő.

Nagyolás: Square End Mill

A nagyoló szakasz eltávolítja az acél nagy részét. A ciklusidő és a chip térfogata a vezérlő változók itt; felületkezelés nem. Az öntőacél szabványos nagyolószerszáma egy 4 hornyú tömör keményfém négyszögletes maró, forgácstörővel vagy magas hélix geometriával, amely a rövidforgácsú acél anyagokhoz illeszkedik.

Vágási stratégia és készletjuttatás

A HRC 30–55 tartományba tartozó, előedzett formaacéloknál a sugárirányú kapcsolódású (ae) trochoidális (dinamikus) marási pályák a szerszám átmérőjének 10–15%-ánál és nagyobb tengelyirányú mélységben haladva jobban védik a vágóélt, mint a hagyományos horonymarás. Az állandó érintkezési íves megközelítés megakadályozza a hirtelen terhelési kiugrásokat, amelyek keményebb minőségeknél élletörést okoznak a zseb sarkainál.

A Sandvik Coromant szerszámkészítési alkalmazási útmutatója szerint a nagyolás utáni állományráhagyásnak 0,5–1,0 mm-nek kell lennie az üreges falakon a szabványos formaacélok esetében, és 0,8–1,5 mm-nek kell lennie HRC 55-ös és magasabb megmunkálás esetén, ahol a félsimításhoz több anyagra van szükség az üreg geometriájának stabilizálásához a simítás megkezdése előtt.

Négyszögletes maró kiválasztás paraméterei

Átmérő: illeszkedjen a legnagyobb zsebhez vagy üreghez, majd adjon olyan nagyot, amennyire a funkció lehetővé teszi. Az általános formanagyolásnál a 8–20 mm-es átmérők a legtöbb alkalmazást lefedik. A nagyobb átmérőjű szerszám nagyobb nyomatékkapacitást és magkeresztmetszetet hordoz, mindkettő korlátozza az elhajlást nagy forgácsterhelés mellett.

Fuvolaszám: 4 horony szabványos formaacélhoz. Az acél rövid forgácsokat hoz létre, így a kiegészítő horonyszám támogatja a nagyobb fogankénti előtolást forgácstömörítés nélkül. A 6 hornyos nagyolási változatok akkor alkalmazhatók, ha a félig nagyoló menetek kisebb forgácsterhelésnél a cél.

Bevonat: Az acél nagyolásához az AlTiN vagy TiAlN osztályú bevonatok szabványosak. Mindkettő 800°C feletti oxidációs ellenállást tart fenn, és kezeli a zseb sarkain keresztüli megszakított vágások hőciklusát.

Hiboo Tools A négyszögletes marók a HRC50-től HRC65-ig terjedő minőséget fednek le, szabványos és OEM geometriákkal, amelyek alkalmasak a hagyományos és trochoidális nagyolási stratégiákra a közönséges formaacéloknál.

Félkikészítés: Saroksugár végmaró

A félbemunkálás az üreges falakat 0,1–0,4 mm-es ellenőrzött állománytűrésre hozza, és 3D felületeket formál a befejező menethez. A saroksugarú szármaró (bika orr) a standard szerszám ehhez a szakaszhoz. A sugár elosztja a vágási terhelést a saroklécen, ahelyett, hogy egy éles sarokba koncentrálná, ami jelentősen csökkenti az edzett acélok élkopási sebességét az azonos előtolási sebességgel működő négyzet alakú maróhoz képest.

Miért jobb a saroksugár ebben a szakaszban a négyzetnél?

A saroksugár geometriája egy fésűkagyló-profilt hagy, amelyet a gömbfejű befejező passz tisztán eltávolít. Az ugyanabban a szakaszban lévő négyzet alakú szármaró lapos fenekű lépcsőt hagy a fal-padló átmenetnél, amelyet a golyós orr nem tud megszüntetni további CAM-passz nélkül. A saroksugár jobban kezeli a megszakított vágások forgácsmechanikáját is keményacélban. A filc egy nagyobb érintkezési íven osztja el a belépési ütést.

H13-ban a HRC 44–50-nél a MoldMaking Technology folyóiratban közzétett terepi alkalmazási adatok azt mutatják, hogy a saroksugarú szerszámok körülbelül 30–50%-kal hosszabbítják meg a szerszám élettartamát a megszakított formaüreg falakon azonos fogankénti előtolás mellett a négyszögletes szármarókhoz képest.

Félkész kiválasztás változói

A saroksugár kontra keménység: a nagyobb sugarak robusztusabbak a keményebb acéloknál. A 44–50 HRC-nél lévő H13 esetében R0,5–R2,0 mm sugarak jellemzőek. A 30–36 HRC-nél lévő P20 esetében az üreg jellemző minimális belső sugara általában korlátozza a kiválasztást az élszilárdság előtt.

Megmunkálási edzés: a rozsdamentes formaacélok (S136, 420 ekvivalensek) megkeményedhetnek megszakított vágásoknál és a szerszámok újbóli belépésekor. Az AlCrN bevonatok jobban kezelik ezeket az acélokat, mint a szabványos TiAlN, mivel az AlCrN megőrzi keménységét magasabb hőmérsékleten, és körülbelül 1100 °C-on oxidálódik, szemben a TiAlN körülbelül 800 °C-os hőmérsékletével, a Kennametal szilárd keményfém szármarókhoz készült minőségei és bevonat-útmutatói szerint.

Állományellenőrzési fegyelem: a félkikészítés célja az egységes állomány. Ha az egyik zónában 0,2 mm-t, a másikban pedig 0,5 mm-t hagyunk, a golyós orr-befejező passzát változó forgácsterhelés mellett kényszeríti ki, ami rontja a felületi minőséget és felgyorsítja az egyenetlen oldalkopást. Vágás előtt ellenőrizze a készlet egyenletességét a CAM szimulációban.

Hiboo Tools A HRC63 saroksugarú szármarókat a HRC 58–65 tartományban edzett szerszámacélok fél- és simítására tervezték, nanobevonattal az alacsony súrlódású, alacsony tapadású forgácsáramlás érdekében polírozási minőségű formaacélokon.

Üreges és 3D felületkezelés: Golyós orrvég maró

A golyós orrú szármaró az íves formaüregek, elválasztó felületek és háromdimenziós profilok elsődleges befejező eszköze. Félgömb alakú hegye kontúrozott felületeket követ, következetes forgácsbefogással a vágási ívben, feltéve, hogy az átlépést és a mélységet szigorúan szabályozzák.

A felületkezelés alapjai: fésűkagyló magassága és lépcsőfoka

A 3D marás felületkezelését inkább a fésűkagyló magassága határozza meg, mint a vágási sebesség. A fésűkagyló magassága (a szomszédos passzok között maradt gerincek) a labda orr sugarának és a sugárirányú átlépésnek a függvénye. Egy kisebb átlépés kisebb Ra-értéket eredményez több szerszámpálya és hosszabb ciklusidő árán.

Amint azt a Robb Jack Corporation formaszerszámok alkalmazási útmutatója dokumentálja, a golyós orrüreg simításának legjobb módja az, ha először konstans Z átmeneteknél nagyítunk, majd fésűkagyló alapú (egyenlő távolságra lévő) simítópályákat alkalmazunk. A legtöbb, Ra 0,4–0,8 μm-t célzó fröccsöntő öntőüreg esetében praktikus a labdaátmérő 2–5%-os radiális átlépése. A 0,2 μm alatti Ra-t megcélzó tükörpolírozó formáknál 1-2%-os lépésközt alkalmaznak, majd kézi polírozást.

Szerszámpálya-stratégia felülethajlás alapján

A Z-szintű (állandó-Z) kikészítés jobban teljesít a 45°-os dőlésszög feletti meredek falakon. A fésűkagyló alapú utak jobban teljesítenek a sekély íveken és az alapsugáron, ahol a Z-szintű utak durvább fésűkagylót hagynak maguk után a szomszédos átjárók geometriája miatt. Meredek és sekély zónájú üregeknél a CAM-szabványos megközelítés a falak Z-szintjét kombinálja a fésűkagyló-pályákkal a padlón és az átmeneti sugarakkal.

A változtatható csavarvonalú marók csökkentik a remegést a mély penészüregekben gyakori hosszú túlnyúlásoknál. Az egyenlőtlen horonytávolság megtöri a periodikus forgácsoló erőket, amelyek vékony falakon vagy meghosszabbított szerszámokon rezonanciát okoznak.

Golyós orr kiválasztása penészkeménység alapján

A HRC 55 feletti keménymaráshoz alapfelszereltség az ultrafinom szemcséjű keményfém kéthornyú golyós orrú szerszám. A 2 hornyos geometria megnyitja a forgácsteret, és csökkenti a hő felhalmozódását keskeny fésűkagylókban, ami kritikus fontosságú, ha az orsó nagy sebessége és kicsi a radiális kapcsolódás. A HRC 63–65-nél a nanobevonatok (többrétegű PVD) jobb kopásállóságot biztosítanak, mint az egyrétegű AlTiN, mivel csökkentik a súrlódást a szerszám-munkadarab határfelületén könnyű, nagy sebességű simítómenetek során.

Hiboo Tools A golyós orrú szármarók a HRC48-tól HRC65-ig terjednek, 2- és 4-hornyú opciókkal, R0,5 mm-től R6,0 mm-ig terjedő átmérőjű üregkidolgozáshoz és 3D kontúrmunkákhoz.

Mélyüreges megmunkálás: Hosszú nyakú maró

A mély bordák, a keskeny rések és az elválasztó vonal alatti zsebek olyan szerszámot igényelnek, amely elegendő kinyúlással rendelkezik ahhoz, hogy hozzáférjen a funkcióhoz anélkül, hogy a szár ütközne a munkadarab falával. A hosszú nyakú maró (csökkentett szárú vagy hosszú kinyúlású maró) biztosítja ezt a kinyúlást, miközben megtartja a nagyobb szárátmérőt a tartónál a merevség érdekében.

Az elhajlási probléma kiterjesztett hatótávolságnál

A túlnyúlás növekedésével az elhajlás nő a hossz-átmérő arány kockájánál. Egy 4×D-s szerszám nagyjából 8-szor jobban elhajlik, mint ugyanaz a szerszám 2×D-nél, azonos vágási terhelés mellett. A Sandvik Coromant profilmaró alkalmazási adatai a 4×D túlnyúláson túl, a vibráció, a repedésnyomok az üregfalakon és az idő előtti élkopás a domináns meghibásodási módokká válnak, nem pedig a bevonat kopása vagy az anyag keménysége.

A 3×D-nél mélyebb zsebek esetében a legtöbb formafelhordási útmutatóban, beleértve az ISCAR szerszám és szerszám használati útmutatóját is, a hosszú nyakú vagy csökkentett szárú szármaróra való váltás a standard küszöb.

Kiválasztási szabályok a hosszú nyakú geometriához

Kúpos nyak vs. egyenes nyak: A kúpos nyak (a szártól a vágóvég felé szűkül) 30-50%-kal nagyobb hajlítási merevséget hordoz, mint egy egyenes, hosszú kinyúlású szerszám, azonos túlnyúlással, mivel a tartó közelében lévő nagyobb keresztmetszet ott kezeli a hajlítónyomatékot, ahol az a legnagyobb. A 10–20 × D tartományban lévő túlnyúlások esetében a kúpos nyakú kialakítás a praktikus választás, ha a gép merevsége megengedi, a JYC Carbide által a hosszú kinyúlású szármaró alkalmazási útmutatójában közzétett alkalmazási adatok szerint.

Nyakátmérő: válassza ki a legkeskenyebb nyakat, amely megtisztítja az üreg falait. A nyak szükségtelen csökkentése azon túl, amit a hézag megkövetel, közvetlenül megsokszorozza az elhajlást.

Előtolás beállítása: csökkentse a fogankénti előtolást 20-30%-kal, ha a túlnyúlás meghaladja az 5×D-t. 10×D és afeletti értéknél csökkentse 40–50%-kal, és ellenőrizze a próbavágást, mielőtt elkötelezi magát a gyártási paraméterek mellett.

Tartó specifikációja: 0,003 mm-nél kisebb kifutású zsugorkötésű vagy hidraulikus tartókra van szükség a vágóél teljes kijelzőjének leolvasására, ha a túlnyúlás meghaladja a 6×D-t. A szabványos ER befogópatronok elegendő kifutást biztosítanak ezeknél a hosszabbításoknál, hogy felerősítsék az edzett öntőacél fecsegését.

Hiboo Tools A hosszú nyakú, golyós orrú marók 2 hornyos geometriát használnak a forgácselszíváshoz mély, keskeny üregekben, meghosszabbított nyakú kialakítással, amely megfelel a HRC58 és afölötti méretű, elérési kritikus szerszámjellemzőknek.

Finom részletmegmunkálás: Mikrovégmarás

A 3 mm-nél kisebb vágási átmérőjű jellemzők (elválasztó vonal sugarai, kapu geometriája, kidobócsap-zsebek, keskeny bordák, logó gravírozás) mikro szármarót igényelnek. Az iparág általános definíciója bármely 3 mm-nél (1/8 hüvelyk) alatti forgácsolási átmérőjű szármaró, amely 0,1 mm-ig vagy annál kisebb ultrafinom szerszámokkal rendelkezik a speciális formabetétmunkákhoz.

Mi változik mikro léptékben

Kis átmérőnél a kifutás uralja a meghibásodást. 1 mm-es vágási átmérőnél a 0,003 mm-es kifutás a szerszám átmérőjének 0,6%-ával tolja el az effektív forgácsterhelést horonként. Ez elég ahhoz, hogy az oldalsó egyenetlen kopást és törékeny törést okozzon perceken belül, ha a tartó pontossága nem megfelelő. A gyártási mikromarás kifutási céljai általában 0,003 mm vagy az alattiak, a teljes indikátor leolvasása a vágóélen, az NS Tool Co. által a MicroEdge sorozathoz közzétett specifikációk szerint, és megerősítve az Alibaba B2B beszerzési platformján található szállítói minősítési útmutatókban.

Orsó- és tartókövetelmények: a mikromaráshoz nagy fordulatszámú orsók (15 000–30 000 fordulat/perc és afölötti 1 mm vágási átmérő alatti szerszámok esetén) és precíziós tartók szükségesek. Előnyben részesítjük a HSK-t vagy a zsugor-fit tartókat. A szabványos ER befogópatronok elegendő kifutást biztosítanak a 0,5 mm alatti szerszámok pattintásához az első vágási ciklusban.

Fogankénti előtolás: 1 mm-es szármaró szerszámacél 48–55 HRC-nél a fogankénti előtolás jellemzően 0,003–0,008 mm a szerszám geometriájától és a munkadarab keménységétől függően, a Harvey Performance Company által a miniatűr szármaró megmunkálási útmutatójában közzétett előtolási útmutató szerint. A túl alacsony előtolás súrlódást okoz, nem pedig vágást, ami forgácsképződés nélkül hőt termel.

Fuvolaszám: A 2 hornyos geometria szinte univerzális a mikroszármarókhoz. 3 mm alatti átmérőnél a forgácstér a korlátozó tényező. 4 hornyú mikroszerszámok állnak rendelkezésre bizonyos félkész alkalmazásokhoz, de nagyobb forgácstömörödési kockázatot jelentenek a mély hornyokban.

Profi tipp: 0,5 mm alatti átmérőnél még a szerszám csekély elhajlása vagy az orsó indításakor túl meredek gyorsulási rámpa is törést okozhat az első produktív vágás befejezése előtt. Használjon lassú orsó felfutást, és ellenőrizze a forgács színét és hangját az első menetnél csökkentett előtolás mellett.

Hiboo Tools A HRC55 mikro szármaró 2-hornyú szerszámok TiAlN bevonattal, amely a 3 mm-nél kisebb vágási átmérő tartományban öntőacélt, ötvözött acélt, rezet és rozsdamentes acélt fed le.

Szerszámminőség kiválasztása az öntőacél keménysége alapján

A formaacélok széles keménységi tartományt ölelnek fel a forma típusától és a hőkezelési fokozattól függően. A megmunkáláskori keménység meghatározza a keményfém szívósság követelményeit és a bevonat minimális hőmérsékleti ellenállását.

HRC55: Belépés kemény marásba. Az AlTiN vagy nano bevonattal ellátott mikroszemcsés keményfém minőségek szabványosak. Konzervatív forgácsterhelés a szerszámbelépéskor; trochoidális pályák védik az élt az első meneteknél.

HRC60: A bevonat kiválasztása a teljesítmény különbségévé válik. Az egyrétegű TiAlN továbbra is működik a könnyű megmunkálásnál, de a többrétegű nanobevonatok meghosszabbítják a szerszám élettartamát azáltal, hogy csökkentik a hőfáradást a bevonat-karbid határfelületen a kemény marás gyors hőciklusa során.

HRC63: A legtöbb fél- és simítófutam finomszemcsés, 2-hornyú golyós orrú szerszámokkal történik. Az orsó merevsége és a kifutás szabályozása ugyanolyan kritikus, mint a bevonat kiválasztása. A sugárirányú kapcsolódás (ae) általában az átmérő 5%-a alatt marad, hogy korlátozza a hőt a horony felületén.

HRC65: A felső határ tömör keményfém maráshoz. Ultrafinom szemcséjű keményfém nano vagy AlTiSiN bevonattal és alacsony rakás geometriával a ragasztókopás megakadályozása érdekében. A vágási mélység jellemzően 0,02–0,05 × D axiális, légfúvással vagy minimális mennyiségű kenéssel a forgácselszíváshoz.

Megjegyzés a beszerzéshez: A keménységi fokozat és a bevonat összefüggő döntések. A nanobevonatú HRC65 szerszám HRC55 paramétereken való futtatása nem jelent problémát, de a HRC65 szerszámok megrendelése a szabványos P20 nagyoláshoz csökkenti a költségkulcsot. A szerszám specifikációját igazítsa a munkadarab tényleges keménységéhez a vágás időpontjában.

Bevonat kiválasztása formaacél anyag szerint

A bevonatválasztás három független változót vezérel a vágóélen: a hőállóságot, a munkadarab anyagának a horonyfelülethez való tapadási hajlamát és a bevonat keménységét emelt hőmérsékleten. A különböző formaacélok eltérően terhelik ezt a három változót.

A bevonat élettartama a belépési mód függvénye is. A spirális vagy rámpás bemenet elosztja a terhelést a szerszám bekapcsolásakor. A süllyesztett bemenet egy rövid tüskével a csúcshőmérséklet-terhelést hozza a csúcsbevonatra. Az edzett formaacél bevonattal ellátott szerszámainál a spirális bemenet az alapértelmezett; Az edzett anyagba való bemerülés felgyorsítja a bevonat rétegleválását a csúcson.

Fuvolaszám, átmérő és gépmerevség

A szerszámtípus, a keménységi fokozat és a bevonat kiválasztása után három geometriai paraméter marad meg: horonyszám, vágási átmérő, valamint a gép és a beállítás által megengedett maximális túlnyúlás.

Fuvolaszám műveletenként

A 3 mm-nél kisebb vágási átmérőnél 2 horony alapfelszereltség. A mikroméretű forgácstér korlátozza a hornyok számát, és a 4 hornyos mikroszerszámok nagyobb kockázatot jelentenek a forgácstömörödés és a hirtelen törés kockázatával a mély résekben vagy zsebekben.

Átmérő kiválasztása

Illessze a vágási átmérőt a legkisebb gyártott belső elemhez, majd menjen olyan nagyra, amennyire ez a funkció lehetővé teszi. Az R3 mm-es gömbölyű orr egy R3 mm-es minimális gyökérsugárral rendelkező üregben a megfelelő specifikáció. Ha ugyanabban az üregben R2 mm-t használ, a szerszám élettartama és a folyamatstabilitás kihasználatlan marad.

A hosszú nyakú szerszámok esetében a vágási átmérő és a nyak átmérője közötti kapcsolat kritikus. A nyak csak olyan vékony legyen, amennyire az interferencia megszüntetéséhez szükséges; az ezen túli szükségtelen csökkentés közvetlenül megsokszorozza az elhajlást.

A gép merevségének korlátai

A gép merevsége meghatározza a forgácsterhelés felső határát, amelyet bármely szerszám rázkódás nélkül képes elviselni. Gyakorlati referenciaként:

• 40 kúpos VMC: A maximális gyakorlati átmérő agresszív keménymaráshoz HRC55-nél nagyjából 12–16 mm. Az orsó nyomatéka és a merevség korlátozza a forgácsterhelést ezen tartomány felett.

• 50 kúpos VMC-k és HMC-k: 16-25 mm átmérőjű szerszámok kezelésére alkalmas nagy forgácsterhelés mellett edzett acélból.

• Nagy sebességű orsók (24 000 ford./perc felett): Kis átmérőjű simítószerszámokhoz (2–4 mm-es golyós orr) alkalmasak, nagyolás nélkül. Könnyű DOC és nagy orsófordulatszám; sugárirányú kapcsolódás az átmérő 5%-a alatt marad.

A túlnyúlási és forgácsterhelési paraméterek meghatározása előtt futtasson egy gép képességértékelést. A jól meghatározott szerszámok szabályozott túlnyúlással egy merev gépen következetesen felülmúlják a prémium szerszámokat egy alulméretezett orsó túlnyúlása esetén.

Alapelv: A gép, a tartó és a szerszám egy rendszert alkot. Ha a szerszámot elkülönítve adjuk meg az orsó kúposságának, a tartókifutásnak és a maximális biztonságos meghosszabbításnak ismerete nélkül, a legfontosabb változót ellenőrizetlenül hagyjuk.

Hiboo Tools keményfém vágószerszám megoldás

A megfelelő szerszámtípus, minőség és bevonat kiválasztása szükséges, de nem elegendő. A tételenkénti méretkonzisztencia és a bevonat egyenletessége a szállítótól meghatározza, hogy a specifikáció kiszámítható teljesítményt jelent-e a gyártási folyamatok során.

A Hiboo Tools tömör keményfém szármarókat gyárt HRC48-tól HRC65-ig, négyzet alakú, saroksugárral, golyós orrral, hosszú nyakkal és mikro geometriával. A rendelkezésre álló bevonatok közé tartozik az AlTiN, TiAlN, TiSiN, AlTiSiN, nano, TiN és DLC. A kifutási pontosság 0–0,5 μm-ig terjed a szabványos katalógustételeken, az OEM geometriák és az egyéni specifikációk támogatottak a nem szabványos formafunkciókhoz és elérési követelményekhez.

A HRC 55–65 edzett sajtolóacélt üzemeltető műhelyekben mennyiségi rendelés előtt ellenőrizze a szerszám geometriáját az adott megmunkálási szakasz és a munkadarab keménysége alapján. Futtasson le egy próbavágást a cél üreg geometriáján csökkentett forgácsterhelés mellett, ellenőrizze az Ra és a szerszám állapotát a simító menet után, majd erősítse meg a paramétereket a teljes gyártási értéknél.

Ellenőrizze a Hiboo Tools termékkatalógust az öntött acél minőségével és a megmunkálási műveleteivel, és végezzen ellenőrzött próbavágást, mielőtt elkötelezi magát a teljes gyártási mennyiség mellett.

Források

• Sandvik Coromant, Profilmarás alkalmazási útmutató – sugárirányú kapcsolódási ajánlások, szerszámhossz-vezetés, mélyüreges stratégia

• ISCAR, sajtolószerszám- és formakészítés felhasználói útmutató – nagyoló és félsimító szerszám kiválasztása, hosszú nyakú küszöb 3×D zsebmélységnél

• Robb Jack Corporation, A megfelelő vágószerszám kiválasztása az öntőformagyártó ipar számára – golyós orrú simítási módszertan, állandó Z nagyolási megközelítés

• Formakészítési technológia, vágószerszám-megfontolások a penész bonyolultságának növekedésével (2025) – a fésűkagyló magassága, átmérője és a DOC-iránymutatás

• NS Tool Co., MicroEdge Vol. 2 – a kifutási és horonyátmérő-tűrési előírások a mikroszármarókhoz

• Harvey Performance Company, In the Loupe: Optimalizált megmunkálás miniatűr szármarókkal – mikro szármaró meghatározása és előtolás fogankénti vezetés

• Kennametal, műszaki tipp: minőségek és bevonatok tömör keményfém marókhoz – a bevonat hőmérsékleti ellenállásának összehasonlítása